Наше время, без натяжки, можно назвать веком металлоконструкций. На их основе возводятся здания, строятся инженерные сооружения: такие как теплосети и трубопроводы, гидросооружения. Для длительной эксплуатации металлических конструкций требуется обеспечение их защиты от неблагоприятного воздействия внешней среды. Зачастую в результате воздействия внешней среды, в металлических конструкциях возникают процессы, приводящие к их деформации и разрушению, попросту говоря – коррозия.
В зависимости от типа окружающей среды, коррозия подразделяется на виды:
Атмосферная коррозия – под влиянием воздуха или любого влажного газа.
Газовая коррозия – химическая коррозия, происходящая в газовой среде при небольшом содержании влаги или под воздействием высокой температуры. Чаще всего встречается на предприятиях нефтехимического и химического комплекса.
Коррозия подземная – разрушения металла при соприкосновении с почвами и грунтами.
Биокоррозия вызывается жизнедеятельностью микроорганизмов.
Коррозия контактная – возникает при разнице потенциалов соприкасающихся металлов в электролите.
Коррозия может быть спровоцирована такими факторами, как внешнее воздействие тока, воздействие блуждающего тока, воздействие радиации. Наиболее часто, требуется предотвратить фреттинг-коррозию: это разрушения вызванные, одновременно, коррозионной средой и вибрацией. Впрочем, видов коррозии гораздо больше, и они могут подразделяться по средам, по характеру разрушений, по видам воздействий, приводящих к разрушениям металлоконструкций.
Предотвращение разрушения стальных конструкций от коррозии
Главное средство для защиты металлических конструкций из стали и сплавов, состоит в своевременной обработке антикоррозионными покрытиями. Они создают защиту от коррозии металлоконструкций трубопроводов, труб, строительных конструкций, деталей механизмов и машин, строений из листовой стали. Их так же используют для защиты оборудования, техники. Основная задача таких покрытий – увеличить износостойкие свойства металла, предотвратив его соприкосновение с внешней, неблагоприятной средой. Для создания долговременного покрытия площади труб и трубопроводов, металлоконструкций, опор и пролетов мостов, гидросооружений, эстакад, нефтехранилищ, резервуаров и цистерн, проводится антикоррозийная обработка конструкций с применением специальных антикоррозионных мастик. Подобная защита дает возможность значительно увеличить срок эксплуатации конструкций, а также снизить затраты при восстановлении поврежденных коррозией объектов. Особенно это сказывается при строительстве и эксплуатации промышленных объектов, возведение которых связанно с повышенными требованиями к безопасности и длительности службы. Материалы для антикоррозийных работ имеют чаще всего эпоксидную или полиуретановую основу, что обеспечивает более надежную защиту, поскольку эти вещества имеют высокую стойкость к воздействиям галогенов, сильных кислот, щелочей, а так же обладают высокой адгезией (сцеплением с окрашиваемой поверхностью) к металлам.
Технология антикоррозионной обработки:
Антикоррозионная обработка проводится, как правило, в несколько этапов:
- обезжиривание поверхности
- зачистка поверхности (пескоструйная, гидроструйная или механическая);
- обеспыливание поверхности с последующей грунтовкой;
- нанесение полимерного покрытия в один - два слоя, покраска металлоконструкций;
При выборе метода антикоррозионной обработки, учитывают исходное состояние поверхности, условия эксплуатации, физико-химические параметры изделия.
Степени очистки металла в настоящее время регулируются ГОСТ 9.402-2004
Первая степень – при осмотре с шестикратным увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются;
Вторая степень – при осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои;
Третья степень – не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25х25 мм;
Четвертая степень – с поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина.
(Поверхности изделий со степенью очистки 4 окрашиванию не подлежат)
В отдельных случаях, при наличии старых лакокрасочных покрытий, применяются специализированные смывки.
В современных условиях строительства и эксплуатации металлоконструкций, подходы к выбору антикоррозионного покрытия, продиктованы требованием экономичности и сокращения трудозатрат по предварительной подготовке обрабатываемой поверхности.
Для антикоррозионной обработки различных металлоконструкций хорошо зарекомендовали себя отечественные антикоррозионные покрытия от таких производителей, как «Компания ПК «Курс» - производитель антикоррозионных мастик «Вектор» и «Магистраль» и, выпускаемая различными производителями, грунт-эмаль «Изолэп-mastic». Обе марки относятся к двухкомпонентным мастикам холодного отверждения. Они поставляются в двух емкостях, с заранее дозированным составом, меньшая часть которого добавляется в большую емкость в качестве отвердителя, непосредственно перед нанесением мастики. Предназначение мастик - покрытие для трубопроводов, речного транспорта, железнодорожных вагонов, металлоконструкций. Мастика «Вектор 1253» создана для защиты наружных газопроводов от атмосферной коррозии. Мастика «Изолэп» содержит в составе алюминиевую пудру, для повышения защитных свойств покрытия. Покрытие «Вектор 1025», помимо самостоятельного использования, может использоваться в качестве грунтовочного слоя, в сочетании с покрытиями «Вектор 1214» или «Вектор 1253».
Технические характеристики покрытия «Вектор 1025»
|
Цвет: |
Красно-коричневый |
|
Термостойкость: |
до 150оС |
|
Адгезия по методу решетчатых надрезов, балл: |
1 |
|
Прочность пленки покрытия при ударе, см: |
50 |
|
Эластичность покрытия при изгибе, мм: |
1 |
|
Вязкость мастики после смешивания компонентов 1 и 2 по ВЗ-4: |
50-55 сек |
|
Массовая доля нелетучих веществ: |
не менее: 75% |
|
Жизнеспособность мастики: |
до 24 часов |
|
Режим сушки: |
естественная воздушная сушка |
|
Продолжительность сушки покрытия (интервал межслойной сушки) без ускорителя полимеризации: |
от 6−24 часов |
|
Продолжительность сушки покрытия (интервал межслойной сушки) с ускорителем полимеризации: |
2-4 часа |
|
Расход мастики при однослойном нанесении: |
130 - 150 г/м2 |
|
Растворители: |
сольвент |
|
Вязкость мастики после добавления 10% растворителя по ВЗ-4: |
25-30 сек |
|
Способ нанесения: |
ручной (кисть, валик), пневматическое и безвоздушное напыление. |
Технические характеристики эмали ИЗОЛЭП-mastic
|
Покрытие |
|
|
Цвет и внешний вид |
Однородное, полуматовое, серебристо-серое |
|
Толщина одного слоя |
150 - 300 мкм |
|
Адгезия |
1 балл, не более |
|
Термостойкость |
150 °С |
|
Эмаль |
|
|
Плотность |
1,30 - 1,40 г/см3 |
|
Массовая доля нелетучих веществ |
79,0 - 85,0 % |
|
Теоретический расход на однослойное покрытие |
280 - 560 г/м2 |
|
Жизнестойкость после смешения компонентов при температуре: |
|
|
(10±2) °С |
4 ч, не менее |
|
(20±2) °С |
2 ч, не менее |
|
(30±2) °С |
1 ч, не менее |
|
Время высыхания до степени 3 по ГОСТ 19007-73 при температуре (20±2) °С |
5 ч, не более |
Типовые решения антикоррозионной защиты трубопроводов теплосетей
|
Вид защищаемых конструкций теплосетей |
Рекомендуемое количество грунтовочных слоев |
Рекомендуемое количество финишных слоев |
|
Наружные поверхности трубопроводов (канальная прокладка) |
2 |
1 |
|
Наружные поверхности трубопроводов (воздушная прокладка) |
1 |
1 |
|
Металлические конструкции щитовых неподвижных опор |
3 |
1 |
|
Задвижки |
- |
1 |
|
Металлические конструкции лобовых неподвижных опор |
1 |
1 |
В любых климатических условиях, ваши металлоконструкции можно надежно защитить от коррозии, с помощью применения защитных мастик. Чтобы выполнить качественную антикоррозионную защиту, вы всегда можете проконсультироваться у специалистов Завода АМАКС о свойствах и стоимости необходимых материалов.
#s3gt_translate_tooltip_mini { display: none !important; }
